胶印的理论值,常规300片,2000的单跑50片够了,比如颜色变深,沾墨参数调少一点,每一百张检查一次,有变深的迹象,加一两个参数,再检查200片的颜色,如还是,再加,这是自已想办法,灵活处理的,如果第一次参数调整得当,相信颜色不会有太大的变化,(根据印刷版面的大小所确定的参数)供墨平衡很重要,需要经验
我不赞同调整墨槽的间隙,下一个单怎么办,做旧单是否要调回去,无水平版胶印最重要在设备的管理和维护保养,胶印最容易出现问题的就是颜色控制方面,颜色发生变化视具体情况有以下几个方面:试机片跑得不够,应该在1000片以上颜色才会比较稳定,展墨台冷却温度的变化,供墨平衡,转盘,压力,橡皮布,胶印也就是这几个方面的整体协调,在胶印机机械性能良好的情况下,不建议调动机器,问题很可能出在试机的时候,经验不够,供墨参数调不好,即使调好后,还需要跟据颜色变化随时作一些微调,(颜色变化不大的情况),我做过七个厂,在我这里,印刷五万的单子,肉眼几乎看不出色差来。

阳图PS版质量问题探讨
阳图PS版质量问题探讨

国产水剂型阳图PS版已被广泛应用于我国印刷业。在实际生产中反映出来的各种质量问题，直接影响着印刷品质量、生产成本、企业经济效益。阳图PS版的质量问题可分为PS版本身的质量问题和使用PS版的质量问题两大类。笔者根据多年的经验，试图从质量问题到产生原因，从预防到排除方法，系统地总结。

　　一、阳图PS版本身的质量问题

　　从1973年我国研制PS版实验成功、投产以来，国产PS版制造业迅猛发展。目前，全国已有30余家PS版生产厂家，并且有了自己的《阳图型PS版行业标准》。一般来说，凡是能够注册对外供应PS版的厂家，都有自定的质量检验标准。但是由于技术、设备、各厂家管理标准化程度的差别，PS版的质量因地、因厂、因时的不同而不同，有的质量还很不稳定。对于PS版本身的质量问题，使用厂家往往注意不够，甚至常常误认为是自己使用的问题。

　　1.PS版底色不好。曝光后颜色变反差太小，造成多晒次印版对线困，显影时不便于观察。

　　2．显影时间不好掌握。显影强一点，小网点受损伤；显影弱一点，便会造成显影不彻底，印刷时起脏。这种现象说明，PS版本身的显影宽容度太小。好的PS版显影宽容度较大，显影时间多一点也能保持小网点的完整，时间短一点也能保持印版不上脏，显影强一点、显影弱一点都能显影彻底。质量差的PS版要求显影条件比苛刻，操作要特别注意。

　　3．显影后有“蓝底”出现，引起印刷起脏。即使提高显影液浓度，强化显影也无济于事，甚至图文被破坏了，“蓝底”尚没消失。这主要是由于感光胶中的色料沉积于砂目深处造成的。一般可采用过度曝光的方法来进行补救。

　　4.不易上墨，PS版上机印刷时不易上墨或根本不上墨，原因是多方面的，涉及PS版本身的质量因素有两个：其一是PS版已经超过一年的保存期或保存不当，如保存环境温度过高（超过30℃），相对湿度大大超过65％，光线过强等；其二是感光胶粘度太低，感光涂层过薄。

　　5.局部“花版”、糊版。国产PS版厚度、平整度与国际水平相比有一定差距，厚度不一致、超标准及平整度不均匀，从根本上影响了PS版的质量，造成局部快速磨损，出现“花版”、糊版，继而掉版和上脏。

　　6．断版。印刷过程中断版，往往是由于铅版基是冷轧工艺制造的，抗拉强度提高，但疲劳强度低、脆，容易断版。如果印刷压力过大、机器转速快，更易发生断版。 　　7．局部掉字。电解粗化后版基灰质去除不净，局部感光层吸附不牢，印刷几百张、几千张就可能局部掉版。

　　8．局部掉版。涂布感光液前，版面冲洗不净，留有挂晾时酸液流淌痕迹，造成局部掉版。

　　9．PS版表面粗糙度不好，砂目过粗、过细。砂目太粗，保水量不足，易上脏；砂目过细，微孔中感光膜不易显干净，版基易污染，印刷时易上脏。

　　10．PS版亲墨性、耐碱性差。感光剂变质、失效所致。

　　11.感光剂配比比例不当，如成膜剂含量过低，感光度下降、耐印力低。感光树脂含量过低，感光层的耐磨性和耐碱性都会下降，这样的PS版耐印力低。

　　12．感光胶膜太薄，显影时碱性显影液易损伤氧化膜，上机印刷时易花版和空白处上脏。

　　PS版本身质量问题，一般来说使用厂家是无法解决的，所能做到的只是把信息及时反馈给生产厂家，促使PS版质量从根本上解决。倘若问题得不到解决，只好重新选用其他品牌型号的PS版，不要将PS版本身的质量问题误认为是使用问题。

　　二、PS版晒版质量问题

　　晒版是制版和印刷中一个承上启下的“桥梁”工序，地位非常重要。尽管PS版较平凹版操作简便、质量好，然而晒制PS版时常常出现故障。PS版利用率不尽人意。

　　1．图像发虚和上脏。①胶片上胶带纸距图像太近，将图像垫虚，并有胶纸脏印；拼版时片基重叠，将图像垫虚，有时也有脏痕。解决方法：尽量使胶纸或拼版片重叠时保持合适距离，避免垫虚。胶纸脏迹可用除脏剂去掉或用散射膜二次曝光法去除。②晒版时PS版上落有灰尘、砂粒等脏物，造成图像被垫虚上脏。因此，晒版前必须认真检查版面，清除一切灰尘，搞好室内卫生，最理想的是在无尘环境晒 版。③晒版时玻璃不洁净，有胶点子将图像垫虚上脏。按操作工艺要求，晒版前一定要把玻璃擦拭干净，否则不准晒版。④晒版机真空泵性能差，真空程度不足，版材和胶片接触不实，造成晒虚。处理方法是检修真空泵，真空度要保证0．08MPa以上。⑤晒版机气室密闭不好，有漏气处，使得吸气不实。印版晒虚，常常是因胶皮牙子老化破裂，应更换或粘补。⑥晒版架底部不平，吸气不均匀，局部胶片与PS版接触不实。解决方法有三种：一是检查晒版架底部是否不平，不平时要修平；二是选择多孔性呢子衬垫，促进PS版与胶片接触；三是采用二次吸气法，即第一次吸气停止放掉一部分气，然后再次吸气，这样能促进PS版与胶片均匀密切接触。⑦胶片图像密度不够，晒版时被光打透，图像被曝光，造成图像发虚不吸墨。原则上图像密度不达标准时不能晒版，必须重新制版。有时可试从拉远灯光的方法，这样可以在一定程度上减轻或避免晒虚。 　　2．印版空白部分上脏。①曝光不足，造成感光剂分解不完全，显影去除不彻底，引起空白部分上脏。如果印版没有上机印刷，还可采用第二次显影方法挽救，但是这种现象只适用于曝光不足的情况，严重者无法挽救。确定适当的曝光时间是决定晒版质量的关键。用连续调灰梯尺测试，使0．45密度晒掉不吸墨，就能有效地解决曝光不足所造成的印版上脏问题。②显影不足，非图像感光胶膜去除不净，造成印版上脏。其原因：显影液浓度不够；显影时间不足；显影液温度低，理想的显影温度是22±2℃；显影液疲劳，没有及时地更换。③PS版感光层涂布不匀，厚薄不一致，晒版时感光树脂分解程度不同，引起上脏。如果用离心烘版机涂布的感光胶，常出现放射状，四边胶薄易起脏，可采用局部曝光或局部显影的方法予以挽救。④提墨不当上脏，可用松节油洗掉墨迹，重新提墨。⑤擦保护胶液不当，有漏胶的地方，造成上脏。⑥除脏方法不当造成空白部分上脏。其原因是：除脏剂用量不足；修版时间不充分；除脏剂干固在印版上没有及时冲洗擦净。⑦版面呈蓝绿色蒙脏。这种版可用除脏剂来鉴别，能被除脏剂除掉时，则说明显影不足或曝光不足；如果除不掉，则说明PS版封孔不彻底，属于PS版本身的质量问题，与晒版无关，无法挽救，可与厂家联系解决。⑧显影后版面呈浅蓝色。这是因版存放时间过长或 涂布感光胶时温度过高，使铝版表面的三氧化二铝与感光层发生氧化而造成的。它不溶于显影液，在一般情况下不引起上脏，只有使用除脏剂时才会出现上脏现象。这是因为除脏剂溶解为浅蓝色物，堆积成较保色的圆圈，干燥后便上脏。解决方法是：在去脏后立即用湿布将溶解物擦掉，就可不上脏。

　　3.印版图文不吸墨。①曝光过度：原版密度太低，晒版时图文透光；曝光时间太长；PS版保存不当、漏光，保存期太长、变质，吸墨不良。②显影过度；显影液太浓，碱性太强；显影时间过长；显影液温度过高。根据不同厂家不同品牌的PS版感光剂的不同特点，选用合适配方、配比的显影液，用测试条检测控制，是稳定地控制显影质量的有效方法。③保护胶液变酸、变质，在高温梅雨季节常常出现这种 情况。擦脏不匀，出胶道子，造成不吸墨。

　　4.图文太浅。①曝光过度，应减少曝光时间。②显影过度，应减少显影时间。③原版密度不足，晒版时透光，使网点受损变小。④印刷机压力不足或衬垫少，应适当调整压力或衬垫。⑤PS版砂目太粗，网点受损变小、变浅。

　　5.图文太深。图文太深的原因常常是与图纹太浅的原因相反，其解决方法也恰恰相反。①曝光不足，应增加曝光时间。②显影不足，应增强显影时间。③原版非图文部分灰雾度高，透明度不好，可适当增加曝光时间。④印刷机压力大或衬垫厚，应适当减少压力或衬垫。⑤油墨太稀、太软。处理方法：更新油墨。

光盘丝印用反阳图制网版一法[原创][讨论]
一般情况下光盘公司会要求提供正阳图菲林用于光盘丝网印刷，可是有时侯因输出中心大意或环节上沟通不好，造成印前才发现菲林是反阳图，无法晒版或晒版后高光部分网点大量丢失等情况，需客户重新提供正阳图菲林，影响正常交货期。

现提供一个用反阳图菲林晒制版丝网版的方法：
准备一块尺寸小于网框内尺寸、厚度和网框厚度相当的玻璃，光盘印刷中网框厚度一般为3~5mm金属框，边缘打磨光滑，我通常挑一块制作母盘后的玻璃使用，放在制版机的玻璃上面，反阳图菲林贴在涂布好感光胶的网版上面（油墨面），菲林药膜面向着感光胶，晒版时，把以贴好菲林的网板反面放在晒版机上那块小玻璃上面，菲林向着玻璃，开机曝光。
补充：如网框较厚，可准备垫片将小玻璃四周垫高至网框厚度即可。 这样可以生产了！！！

上方法供大家参考，有不同意见，欢迎参与讨论。

丝网印刷中的静电控制
丝网印刷中的静电控制　
现在丝网印刷中使用的导电性承印材料比过去增加了很多。一些经常使用导电性承印材料的印刷工很清楚一定要对静电进行控制的重要性。了解电学知识，掌握静电常识，清楚如何避免或减少静电，将使印刷质量有所提高。 　　
　　通常，湿度、接地、静电中和、刮板速度/印刷间歇时间、丝网张力及网距都是减少或避免静电的有效因素。 　
　　一、静电概念 　　
　　从原子学的角度来说，塑料、纸张和其它材料通常都是中性的。每一原子中带正电的原子核与其周围带负电的电子云中和。当两种材料，不论是通过压力还是通过摩擦接触分开后，电子就会游离材料的表面，从而产生静电区。电子减少的材料表面呈正电性，而带多余电子的材料表面呈负电性，这两种带电材料会吸引周围带相反电荷的材料以使电性中和，如果带电材料是导电性的，则静电荷很快会通过材料转移到地面上，如果材料在印刷中带电，则静电荷会转移到机器表面。如果材料是绝缘体，则静电荷会在几个小时、几周甚至几个月以后逐渐漏掉。 　　
　　湿度低时很容易产生静电，因为多数材料表面如果有一定湿度就会有导电性，周围环境的湿度升高，导电性增加，从而减少静电。通常在冬季或有空调的房间内，由于湿度减少，容易产生静电。 　　
　　一个工厂如果要减少工作环境中的静电，最好安装湿度和温度控制设备，这不仅可有效控制静电，而且能减少或消除各种影响印刷质量的因素。 　　
　　由于整个厂房的环境条件控制不变，印前准备的时间就会减少，在不变的湿度和温度下，印刷油墨也会以一定的可知的速度进行挥发，这样便减少了在印刷及干燥中的很多不确定的因素。 　　
　　据调查表明，如果工作环境舒适、稳定，则雇员工作表现也会好，操作失误少。 　　由静电引起的一些问题，尽管是同一种材料，由于印刷机速度不同，其表现也不一样，有时几乎没有任何原由便出现问题。 　　
　　每张纸在一分钟之内分开，然后叠在一起。由于塑料是相当好的绝缘材料，因此它对静电相当敏感。 　　
　　由静电引起的问题，主要有以下表现： 　　
　　●刮板离开后，油墨在网版上结块，粘在一起； 　　
　　●承印材料贴在一起，并且不能分开； 　　
　　●承印材料不能叠压在一起或几乎不能堆放； 　　
　　●承印材料粘贴在丝网版的底部； 　　
　　●全自动印刷机上不能正常送纸； 　　
　　●操作工遭电击。
二、静电消除器 　　
　　一些静电消除器利用金属接地线使静电荷中和。最常用的两种是金属箔和导电刷。 　　
　　静电消除器是在空气中产生带正电和带负电的两种离子，当任何带静电体从这里经过时，相应的带相反电荷的离子与其中和，消除静电。 　　
　　带电源的静电消除器由电源和抗静电棒组成，抗静电棒的长度可向制造商任意订制，一般情况下长度与所要处理的材料宽度相同。 　　
　　已消除静电的材料表面很容易除掉灰尘，因为灰尘不会因静电再重新吸附到材料表面上来。 　　
　　现在市场上也有无震动的静电消除器，尤其当一个发射器由于沾上灰尘或潮湿意外接地，而抗静电棒仍在工作时，这种消除器就非常有效。有一种导电刷利用已有的静电电压使空气分子电离，这种高静电电压一般产生于在高压力下快速移动的材料表面，如在高速运动的刮板压力下，聚酯丝网表面就会存在静电电压。 　　
　　另外一种容器型的静电消除器可消除指定范围内的静电荷。
三、印刷工多采用的静电控制方法 　　
　　现在通用的、基本的控制静电方法主要有以下三种： 　　
　　●使带静电的材料接地； 　　
　　●使用抗静电涂料/清洁剂； 　　
　　●使带静电的材料周围空气电离。 　　
　　1.使带静电的材料接地并不实际，因为不可能使材料总与接地物体接触，如金属印刷台，当承印材料与接地物体分开时，又会产生静电。因此这种方法只有在承印材料表面湿度为60%～70%，具有导电性时，使印刷机器接地的情况下有意义。 　　
　　在清洁的环境中还可以使用其它的接地物体，如导电性的地板垫/滑轮，导电性桌垫，鞋底上的接地片等。 　　
　　2.抗静电涂料/清洁剂主要涂布在带有电荷的图文区，这里静电荷的产生是主要问题。抗静电涂料是碳氢氯化物溶液，挥发性高，含有低价金属离子，颗粒含量低，对聚乙烯、不锈钢、PVC材料或塑料覆膜表面无损害。 　　
　　尽管抗静电涂层效果明显，但并不实用，因为涂料价格昂贵，而且在图文处或设备上需要反复涂覆抗静电涂料。抗静电涂料通过降低材料表面摩擦力，使电荷流到地面，而降低材料产生静电荷的能力。多数抗静电涂料具有非腐蚀性和非易燃性。
　　3.电离空气分子是使氧气分子的电子游离，从而产生带负电荷的电子及带正电的氧离子。如果材料带正电荷，则可被带负电的电子中和；相反如果材料带负电荷，则可被带正电的氧离子中和。 　　
　　电离空气分子分为有电源的、无电源的和核子中和三种方法。核子中和利用放射性同位素发射粒子，使空气分子电离。这种粒子主要是波长较短的、极易被氧气分子吸收的α粒子，α粒子与氧气分子碰撞，使氧分子的原子核与电子分离。放射性同位素每秒钟要发射上万个α粒子，每个α粒子在其很短的行程内可产生上千个离子，即带正电的氧离子及一层密集的电子云层。核子中和的优点是不需要额外的电源，可以从一个机器移到另一个机器上使用，它非常适于有易燃溶剂的情况下使用。 　　
　　核子中和静电荷利用了钋元素，这种方法有一个很明显的不便，就是要使材料表面与中和器的距离在1～1.5in(英寸)之间。 　　
　　丝网印刷中使用的一种毛刷，也利用了核子中和静电的原理。在毛刷坚硬的表面上装一块钋片，既能减少静电荷，又能除尘、除毛以及其它一些颗粒。
四、丝网张力和印刷速度 　　
　　丝网张力和印刷速度是常被忽视的两个变量。 　　
　　刮板印刷的速度降低，原子核周围的电子云处于相对稳定的状态，但是即使印刷速度变慢，刮板压力过大时，原子核周围的电子也会处于不稳定状态，电子会在刮板压力下游离出来，产生静电，因此，只有当刮板印刷速度慢，同时刮板压力适合的情况下，才能避免静电的产生。 　　
　　丝网张力被认为是成功印刷的关键因素，降低了网距和刮板压力，也就避免了摩擦，从而减少了静电。 　　
　　丝网印刷工业中，静电是影响印刷正常进行的主要因素，因为静电令印刷工操作不便，而且产生火灾隐患。 　　
　　一个印刷厂房如果对室温、湿度控制不够或根本不控制就会产生静电，从而使全自动印刷机不能正常续纸，不能高速运转。对于每个不同的厂房很难说哪种设备适合，可有效减少静电，请与销售静电消除设备的公司联系，请他们看一下您的厂房，检查一下静电产生的原因，然后购买设备，以消除静电。

处理静电小方法：
1、下料改用塑料Spindle
2、下料处装除静电毛刷。
3、接地线
主要还是改善操环境